Смазки высокотемпературные используются для обслуживания и обеспечения корректной работы промышленных агрегатов и рабочих механизмов автотранспортных средств. Пластичные смазки разных видов наносятся на трущиеся элементы подшипников. Равномерная динамическая жаростойкая пленка защищает сборочные узлы от разрушительного воздействия больших температур и коррозии, сохраняя их эксплуатационные свойства, и снижает уровень шума.
Смазки высокотемпературные различаются по составу, но основными компонентами являются:
масла (минеральные, эфирные или синтетические) – от 70% до 90%;
загустители (для равномерного нанесения на поверхности деталей) – от 10% до 15%;
присадки (придают смазкам стойкость) – в виде медного порошка, графита, дисульфида молибдена и др.
Наиболее эффективными признаны высокотемпературные смазки, в основе состава которых – ПТФЭ (политетрафторэтилен) и ПФПЭ (перфторполиэфиры). Они инертны к резинам и пластику, поэтому подходят для ступичных подшипников, способны выдерживать температуру до +260 градусов.
Состав и консистенция смазки подбираются в зависимости от назначения защитного высокотемпературного материала:
Смазки высокотемпературные бывают:
Жидкие. Основа – синтетические или нефтяные (минеральные) масла, либо их смесь.
Пластичные. Это коллоидный материал, в основе смазки – дисперсионная среда, обогащенная присадками. Благодаря созданию равномерной прочной пленки, устойчивой к трению и резким перепадам температур, эффективны для смазывания шарниров, винтовых элементов, многожильных тросов.
Пастообразные. Состав смазок-паст представлен частицами твердых смазывающих элементов, эмульгированных в масле. Особенность – способность к заполнению микроскопических неровностей на трущихся поверхностях.
Антифрикционные. Состав данных смазок аналогичен пастам, но эмульгируется не в масляных, а в связующих средах. Особенность – затвердевание после нанесения, что обеспечивает защиту в условиях тяжелых режимов.
От состава высокотемпературной смазки зависят выдерживаемая температура и эксплуатационные качества:
у силиконовых – 180-250°C, влагонепроницаемы, подходят для пластика, выдерживают резкие температурные перепады;
у пигментных – 250°C, не теряют прочности при трении на высоких скоростях;
у литиевых – 250-350°C, обладают противозадирными качествами, хорошо проводят ток, используются для смазки деталей в электродвигателях;
у графитовых – 400°C, стойкие в условиях тяжелого режима, применяются для обслуживания оборудования горячих цехов, котельных, водопроводного хозяйства;
у медных – 1100°C, устойчивы к контактам с металлами и агрессивными средами, водоотталкивающие, используются в прессах, резьбовых элементах механизмов, работающих на низких оборотах;
у керамических - 1500°C, стойки к коррозии, сфера применения смазок – сталепрокатные производства, нефтедобыча, автотранспорт.
Смазки высокотемпературные классифицируются по типам – в зависимости от предназначения:
Канатными смазками пользуются для снижения силы трения стальных элементов и предотвращения коррозии, что уменьшает скорость износа.
Резьбовые (уплотнительные) смазки служат герметиком – ими уплотняют зазоры, ликвидируют щели, наносят на резьбу и подвижные части механизмов.
Антифрикционные смазки применяются в узлах трения, подвергающихся большим механическим нагрузкам.
Смазки подбираются с учетом трех основных факторов:
В зависимости от условий эксплуатации оборудования, где используется смазочный материал. На упаковках, как правило, изготовители информируют о сферах применения: форсунки двигателей, элементы тормозной системы, электрические устройства автомобилей, цепи конвейеров, пищевое оборудование и оснастка, экструдеры и т.д.
В соответствии с химическими параметрами состава смазки условиям предполагаемого использования.
По производителю – качественными считаются смазочные составы водостойкие, обладающие химической и механической стабильностью, высоким пределом прочности.
Правильный выбор смазки высокотемпературной – это залог полноценной функциональности и надежности сборных узлов различных механизмов. Состав относится к одним из тех расходных материалов, на которых не стоит экономить, поскольку он:
обеспечивает оптимальную (предусмотренную изготовителем) производительность техники;
продлевает срок службы деталей;
предотвращает простои оборудования вследствие поломок;
снижает затраты на экстренный и внеплановый ремонт агрегатов – станков, устройств и механизмов.
При выборе и покупке смазок высокотемпературных внимание обращают также на показатели номинальной скорости и несущей способности, совместимости с материалами и допустимые параметры окружающей среды (указывается на упаковке)
-